Наши установки автоматической сварки и машины термической резки с ЧПУ — это залог повышения производительности и оптимизации процессов на вашем предприятии.

Мы гарантируем высокую точность, скорость и надёжность на всех этапах работы с металлом. Мы рады предложить вам не только оборудование, но и полный комплекс услуг по его внедрению и поддержке.

Не упустите шанс увидеть будущее производства в действии! Запланируйте посещение нашего демонстрационного зала уже сегодня!

Ситуация:
Компания использовала координатный стол с твердотельным лазерным источником мощностью до 1 кВт. Оборудование работало на полную мощность круглосуточно, и даже в этом режиме оно не справлялось с возросшими производственными задачами. Чтобы решить проблему, руководство задумалось о покупке второй машины, но возникло ограничение: производственные площади не позволяли установить дополнительное оборудование.

Решение:
Вместо приобретения второй машины, компания обратилась к нам за модернизацией существующего координатного стола. Мы предложили увеличить мощность лазерного источника до 4 кВт. Этот шаг позволил значительно улучшить производственные показатели без необходимости увеличивать занимаемое пространство.

Результаты модернизации:

1. Новый источник мощностью 4 кВт:
Устаревший маломощный источник был заменен на современный, что позволило не только повысить КПД оборудования, но и увеличить производственные возможности.
2. Рост производительности в 2 раза и более:
Замена лазерного источника повысила производительность оборудования в 2 и более раза, в зависимости от типа и толщины разрезаемого материала. Ускорился процесс резки стандартных толщин, что сократило время на выполнение заказов.
3. Увеличение толщины обрабатываемого металла:
Модернизированный станок теперь мог обрабатывать более толстые металлические листы, что расширило ассортимент производимой продукции.
4. Гарантия на новый источник от IPG Photonics:
При использовании источника IPG компания получила 3-летнюю гарантию с возможностью продления, что повысило надежность и уверенность в долгосрочной работе оборудования.

Итог:
Модернизация позволила компании значительно повысить производительность оборудования без затрат на покупку новой машины и дополнительное пространство. Обновленный координатный стол не только справляется с большими объемами работы, но и обрабатывает более широкий спектр материалов, что привело к расширению производственных возможностей компании.

Ситуация:
Клиент обратился с проблемами на установке: функция газовой резки была неработоспособной, а плазменная резка работала нестабильно. Требовалось восстановить и стабилизировать работу обоих процессов.

Решение:
Наша команда провела комплексный анализ и осмотр системы, включая:

• Источник и плазматрон системы плазменной резки;
• Систему газовой резки и шкаф автоматики;
• Системы управления и ЧПУ.

В ходе осмотра были выявлены ключевые проблемы и выполнены следующие работы:

• Замена шланг-пакета и головки плазматрона для стабилизации плазменной резки;
• Восстановление системы автоматики газовой резки, включая замену клапанов и кабельной системы, установку блока управления лифтом типа CHC 400 и системы автоматического зажигания резака;
• Установка нового газового резака с возможностью резки металла толщиной до 150 мм;
• Замена устаревшей системы ЧПУ и сервоприводов на современную с поддержкой в РФ;
• Приведение шкафа автоматики в нормативное состояние для обеспечения полной ремонтопригодности.

Результаты модернизации:
Модернизация позволила:

• Обеспечить стабильный процесс плазменной резки;
• Восстановить и улучшить функцию газо-кислородной резки для металлов толщиной до 150 мм;
• Обновить систему управления на новую, с технической поддержкой в России, исключив риск непредвиденных остановов.

Итог:
После модернизации установка успешно эксплуатируется, демонстрируя высокую надежность и эффективность. Клиент получил полностью работоспособное оборудование с возможностью дальнейшего обслуживания и поддержкой на территории РФ.

Ситуация:
Клиент использовал несколько сварочных установок английского производства, которые начали вызывать трудности:

• Система управления устарела, и запчасти для нее больше не выпускались, что осложняло ремонт.
• Логистика поставок необходимых комплектующих усложнилась из-за санкционных ограничений.

Решение:
Мы предложили комплексный подход к модернизации оборудования:

1. Разработка нового блока управления
Наши инженеры создали новый блок управления на базе современного контроллера с технической поддержкой в России, полностью отвечающий требованиям клиента.
2. Создание программного обеспечения
Было разработано специализированное ПО для нового контроллера, сохранившее привычную логику управления. Это обеспечило удобство для операторов и надежность работы системы.
3. Интеграция нового контроллера в существующую систему
Новый контроллер был адаптирован под текущую инфраструктуру, включая датчики и сервомоторы, что позволило сохранить работоспособность всех компонентов без полной замены системы.
4. Замена изношенных узлов
Одновременно с модернизацией системы управления мы заменили наиболее изношенные узлы оборудования, повысив ремонтопригодность и продлив срок службы комплекса.

Результаты модернизации:
После модернизации клиент получил обновленную сварочную установку, работающую на новом уровне эффективности и надежности. Современный контроллер и программное обеспечение устранили зависимость от иностранных запчастей и обеспечили стабильную работу оборудования даже в условиях ограниченного доступа к импортным комплектующим.

Итог:
Наша команда готова предложить аналогичные решения для других предприятий, испытывающих проблемы с устаревшим оборудованием и логистическими ограничениями.

Резка листового проката плазмой — один из наиболее распространенных способов раскроя металлопроката. Это обусловлено универсальностью плазменной резки, высокой производительностью, минимальными тепловыми деформациями, получение качественных деталей с высокой точность и малой шероховатостью поверхности. Однако далеко не на каждом производстве уделяется должное внимание защите сотрудников от вредных воздействий плазмы.

Ключевой фактор — это вредные выбросы в атмосферу. Ряд выделяющихся в процессе резки веществ, а именно окислы азота, окись углерода, озон, имеют жесткие ограничения по предельной допустимой концентрации в атмосфере. Они образуются в результате диссоциации рабочих газов в дуге и их активного взаимодействия.
Выделяющиеся в процессе резки токсичные газы раздражают слизистые оболочки дыхательных путей организма, вызывают отравления организма.
Данные вредные вещества могут быть удалены при помощи использования вентиляционного стола.

Наиболее опасным веществом, выделяющимся в процессе плазменной резки является двуокись азота (NO2). На данное вещество установлена жесткая предельная допустимая концентрация в размере 0,085 мг/м³ согласно гигиеническим нормативам ГН 2.2.5.1313−03 «Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в в воздухе рабочей зоны». NO2 в соответствии с ГОСТ 12.1.007−76 «Классификация и общие требования безопасности» относится ко второму классу опасности, что соответствует высокоопасным веществам.
NO2 — бурый газ с удушливым запахом. Вдыхание газообразного диоксида азота может вызвать серьезное отравление. Человек ощущает наличие этого газа в воздухе даже при небольших концентрациях, составляющих всего 0,23 мг/м3. Эта концентрация — порог обнаружения диоксида азота. В то же время человек перестает ощущать NO2 после 10 минут вдыхания, но при этом появляется чувство сухости и першения в горле. Тем не менее эти симптомы перестают проявляться при длительном воздействии газа в концентрации, в 15 раз превышающей порог обнаружения. Таким образом, диоксид азота ослабляет обоняние.
NO2 обладает выраженным раздражающим и прижигающим действием на дыхательные пути, особенно глубокие, что приводит к развитию токсического отека легких и слизистых оболочек дыхательных путей. Образуются эмфиземы, ателектазы, кровоизлияния, разрывы альвеол. У людей, работавших при концентрации в районе 0,8−5 мг/м³ в течение 3−5 лет выявляются воспалительные изменения слизистой оболочки десен, хронические бронхиты, эмфиземы легких, пневмосклероз, осложненный астмоидными приступами и другие осложнения.
Некоторые исследователи считают, что на территориях с высоким содержанием в атмосфере диоксида азота наблюдается повышенная смертность от сердечных и раковых заболеваний.
Использование защитных устройств, препятствующих выходу вредных веществ в атмосферу цеха и их вдыханию оператором и другими сотрудниками, обязательно на любом производстве. Согласно российским гос. стандартам, установка для плазменной резки должна оборудоваться местным вытяжным устройством, обеспечивающим полное дымоудаление.

Ниже приведены выдержки из действующих ГОСТов:

ГОСТ 12.2.003−91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.
2.1.14. Производственное оборудование, работа которого сопровождается выделением вредных веществ (в том числе пожаровзрывоопасных), и (или) вредных микроорганизмов, должно включать встроенные устройства для их удаления или обеспечивать возможность присоединения к производственному оборудованию удаляющих устройств, не входящих в конструкцию.
Устройство для удаления вредных веществ и микроорганизмов должно быть выполнено так, чтобы концентрация вредных веществ и микроорганизмов в рабочей зоне, а также их выбросы в природную среду не превышали значений, установленных стандартами и санитарными нормами. В необходимых случаях должна осуществляться очистка и (или) нейтрализация выбросов.

ГОСТ 12.3.039−85 Система стандартов безопасности труда. Плазменная обработка металлов. Требования безопасности.
2.5. Плазменную обработку металлов проводят при действующей вытяжной вентиляции. Местные вытяжные устройства максимально приближают к зоне выделения вредных веществ. Допускается использование местных вытяжных устройств, не связанных с оборудованием и оснасткой.
2.6. При механизированной резке листового проката необходимо использовать местное вытяжное устройство от раскроечных рам, столов.
Выбор конструкции местного вытяжного устройства и объемы удаляемого воздуха определяются типом и размером раскроечной рамы, стола.
2.7. При резке труб применяют полукольцевое местное вытяжное устройство и осуществляют дополнительное удаление воздуха из внутреннего пространства трубы.
2.9. При плазменно-механической обработке металлов на металлорежущих станках следует предусматривать полное укрытие или местное вытяжное устройство, перемещающееся синхронно с плазмотроном.

Практический опыт использования вытяжных столов показал, что в полной мере эффективными являются столы с посекционной системой вытяжки. В столах данного типа процесс дымоотсоса происходит из небольшой области непосредственно под плазмотроном. С правильно подобранным центробежным вентилятором (улиткой), выбросы в атмосферу цеха снижаются до допустимых значений и обеспечивается безопасная работы оператора. Эффективности стола с общей вытяжкой, а также различных вытяжных рукавов, передвигающих вместе с плазмотроном недостаточно, и эксплуатация станка с такими вытяжными устройствами небезопасна для здоровья оператора.


В статье использована информация из книг:
Вредные вещества в промышленности. Т.2. Под ред. Лазорева Н. В. — Л.: Химия, 1971 — 624с.
Обработка металлов резанием с плазменным нагревом. Под ред. Резникова А. Н. — М.: Машиностроение, 1986 — 232с.